模式1：手动喷涂

　　预处理，手动喷涂，手动转移到固化炉(烘箱)高温固化 - 喷涂完成。

　　优点：投资少;易于保证涂层质量;只要固化炉(烤箱)的尺寸合理，就可以很容易地应用于各种工件(尺寸或形状)的喷涂;维护方便，维护成本低，维护技术难度低;减。它可以方便地用于小批量生产，并且可以适应更大批量生产。

　　缺点：当批量生产相同尺寸的工件时，工件在各种工艺之间产生的重复劳动相对劳动密集，生产不能大大增加或劳动力成本大大降低。

　　模式2：全自动喷涂线

　　工件悬挂在自动运行的喷射链中，使工件在运动过程中通过：在线，喷涂预处理(不包括酸洗)，低温干燥，自动喷涂(机器人机器人喷涂或自动往复机)，手动灌装喷涂(自动喷涂往往会遗漏一些工件角)，高温烘道隧道固化，工件冷却，下线 - 涂漆完成。

　　优点：当大量喷涂相同类型的工件时，它具有相当大的日常生产优势，并且随着产量的增加，单件的劳动力成本和能量消耗也减少。

　　缺点：小批量生产的能耗极高，也就是说，工件不能达到一定量，不能启动装配线，否则喷涂成本会增加几倍甚至几倍;它仅适用于在一定体积和形状规格范围内喷涂的工件。不规则形状或尺寸不合适的工件不能喷涂;预处理环节的维护技术难度较大，上网前仍需完成工件的酸洗工艺;维护工作复杂，维护成本高，维护技术困难，占地面积大。适用于长期大批量喷涂固定工件。

　　模式3：半自动喷涂线

　　预处理(外线)，在线，双工位手动喷涂，高温烘道隧道固化，冷却，离线 - 喷涂完成;工件自动与喷雾链一起行进，当通过双工位喷涂室时，两个喷涂器用喷枪喷涂;工件离开喷涂室后，自动通过恒温固化隧道完成固化。

　　优点：大量喷涂单一工件时，可大大降低单件的人工成本和单件能耗，并具有较大的日产能力;投资远低于自动喷涂线，维护成本和难度也低。更多;生产能力接近全自动喷涂生产线。

　　缺点：不适合小批量喷涂成型工件。太小的批次仍然会导致单个部件的过多能量消耗，这将使喷涂成本太高。当喷涂线速度更快并且连续喷涂时间更长时，喷涂操作员将工作。非常强壮。

　　模式4：全自动喷涂线

　　预处理不在装配线上，预处理工件通过：在线，自动喷枪喷涂，手动喷枪检查，再喷涂，高温固化和下线处理完成喷涂----相当于“模式3半自动喷涂线”，增加了“自动喷枪喷涂”工艺。工件随喷射链自动移动。当通过4工位喷涂室(2个自动喷枪站，2个手动喷枪站)时，大部分喷涂工作由自动喷枪完成，手动喷枪完成化妆喷涂;从喷涂室喷射工件。它出来后，会在恒温下自动凝固。

　　优点：“自动喷枪喷涂”环节承担了大部分喷涂工作，使手动喷涂不是主要喷涂方式，已成为“加注喷涂”环节，大大降低了喷涂操作人员的劳动强度;由于“自动喷枪喷涂的存在，喷涂速度大大提高，因此喷涂线的运行速度可以大大提高，以获得更高的产量;高产量和低劳动强度可以最终降低单件喷涂成本工件;